Es ist durchaus verständlich, daß ein Vorführer, der ja täglich immer wieder mit der Bogenlampe arbeitet, sich diese Frage schon vorgelegt hat.

Nur einem verhältnismäßig kleinen Kreis dürfte es aber möglich sein, uns einmal in unserem Mehlemer Werk zu besuchen und die technischen Einrichtungen für die Fertigung von Rein- und Beckkohlen persönlich kennenzulernen.

Was liegt daher näher, als im Rahmen dieses Handbuches auch dieses interessante Thema zu streifen und Sie durch eine ausgesuchte Bildserie wenigstens mit den wichtigsten Arbeitsgängen vertraut zu machen.
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Wie schon in unserer Einleitung erwähnt, benutzte Davy, der Entdecker des elektrischen Lichtbogens, zunächst Stäbchen aus Holzkohle, wie sie heute noch zum Zeichnen gebraucht wird.

Diese weichen Stäbchen verbrannten aber ziemlich schnell, so daß die Wissenschaftler schon bald versuchten, Stäbchen aus anderem Material zu machen, die weniger schnell verbrannten.

Die ersten wirklich „harten" Stifte wurden dann - auch das ist schon über 100 Jahre her - aus einer Mischung von Kokspulver und Zuckerlösung hergestellt: Man verrührte diese beiden Rohstoffe zu einer plastischen Masse, preßte Stäbe daraus und glühte sie bei hoher Temperatur. Dabei verdampfte das Wasser aus der Zuckerlösung, der Zucker verkokte, und so entstand als Endergebnis ein Koks-Kohlestift. Später fand man Teer und flüssiges Pech als besseren und billigeren Ersatz für die Zuckerlösung.
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Heute benutzt man als Rohstoffe im allgemeinen Kokse sehr hoher Reinheit, Ruß, Teer oder Pech und öle. Das Koks-Material wird in großen Spezialmühlen erst gröber und später staubfein zerkleinert. Das Kokspulver und gegebenenfalls auch Ruß wird dann in großen Mischmaschinen mit heißflüssigem Pech und öl zu einer plastischen Masse verarbeitet, die anschließend in sogenannten „Kollergängen" verdichtet wird.

Dann schlägt ein Stampfwerk die Mischung zu großen zylindrischen Ballen, die in den Zylinder einer hydraulischen Presse hineinpassen, mit der man weiter unter hohem Druck etwa 1m lange Stäbe preßt, die auch schon den Kanal für die spätere Dochtfüllung enthalten. Stab- und Kanaldurchmesser werden durch das dem Pressenzylinder aufgesetzte Mundstück bestimmt.
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Die so gewonnenen Stäbe sind nun noch plastisch, also biegsam und daher noch nicht praktisch verwendbar. Auch sind sie infolge ihres Teer- und Pechgehaltes noch elektrische „Nichtleiter". Man erhitzt daher die zu „Bunden" zusammengefaßten Stäbe in gasbeheizten Tieföfen bis zu einer Temperatur von über 1.000° C.

Bei diesem etwa 3 Wochen andauernden Glühprozeß verkoken die Bindemittel, und die Stäbe erhalten so ihre endgültige mechanische Festigkeit und, je nach Kohlentype und Verwendungszweck, einen spezifischen elektrischen Widerstand von 35 bis 70 Ohm/mm2 pro Meter.

Nach Prüfung ihrer Bruchfestigkeit und ihres elektrischen Widerstandes werden die Stäbe mit besonderen Schneidmaschinen auf die gewünschte Länge geschnitten.

Kleine hydraulische Pressen füllen dann die Dochtkanäle mit einer plastischen Dochtmasse, worauf sie je nach dem Bindemittel dieser Dochtmasse noch einmal geglüht oder getrocknet werden.
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Nach der sehr wichtigen Prüfung auf Geradheit und dem Anspitzen oder Facettieren auf besonderen Automaten werden dann Beckkohlen und spezielle Negativkohlen noch galvanisch verkupfert.

Die Dicke der Kupferhaut ist für die verschiedenen Kohlentypen genau vorgeschrieben: sie wird mit automatischen Prüfmaschinen überwacht.

Vor der Freigabe für den Versand erfolgen im Lichtkohlen-Prüffeld in vielen Stichproben eingehende Untersuchungen über Lichtruhe, Abbrand und Helligkeit.

Sie werden sich die Fabrikation der Kinokohle vielleicht etwas einfacher und weniger zeitraubend vorgestellt haben; aber so ein Stift geht, wenn er in der hydraulischen Presse erst einmal Gestalt angenommen hat, noch durch Dutzende von Händen, bevor Sie ihn in Ihre Lampe einspannen können.
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Abb. 45 In großen Mühlen wird das Rohmaterial zerkleinert.
Abb. 46 Mischmaschinen verarbeiten die plastische Kohlemasse.
Abb. 47 Strangpressen erzeugen die zunächst noch weichen Kohlestäbe.
Abb. 48 Blick in eines der Tiefofenhäuser der Ringsdorff-Werke.
Abb. 49 Einsetzen von Kohlestäben in eine Tiefofen-Kammer.
Abb. 50 Schneiden der geglühten Stäbe auf Länge.
Abb. 51 Einfüllen der Dochtmasse auf hydraulischen Pressen.
Abb. 52 Verkupfern in galvanischen Bädern.
Abb. 53 Kontrollen im Lichtkohlen-Prüffeld.
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