Seit nunmehr gut 21 Jahren werden in Krefeld-Linn Fernsehgeräte hergestellt. Einige Millionen sind es inzwischen geworden, und täglich verlassen weitere Empfänger die Fertigungsbänder des Philips Werks. „Schwarzweiß" und „Farbe" laufen hier auf mehreren Bändern parallel. Längst reicht der Platz in den Hallen 1 bis 3 nicht mehr aus/und die Neubauhallen 4 und 5 sind auch schon wieder voll ausgelastet.

Unsere Bilder zeigen den mehrgeschossigen Trakt des Verwaltungsund Laboratoriumsgebäudes (oben), den neuen Hallenkomplex (rechts oben) und die Hallen 1 bis 3 (rechts unten). Zur Fabrik gehören ferner u. a. mechanische Werkstätten, ein Ausbildungszentrum, eine Printplattenproduktion, das Kesselhaus und eine große Kantine mit eigener Küche. Nicht zu vergessen einige hundert Pkw-Parkplätze und ein Bus-Bahnhof vor den Werkstoren.

Im ersten Bauabschnitt wurden von 1951 bis 1954 die Hallen 1 bis 3 gebaut, im zweiten Bauabschnitt entstanden von 1955 bis 1960 das Verwaltungsgebäude, das Lager, die Sozialgebäude und die Versorgungsanlagen. Ein Zweigwerk für Fernsehbausteine nahm 1961 in Wesel seinen Betrieb auf. Den vorläufigen Ausbauschlußpunkt bilden die Hallen 4 und 5, die in den Jahren 1970/71 errichtet wurden. Von der 153.000 m2 umfassenden Grundstücksfläche des Philips Fernsehgerätewerks Krefeld sind z. Z. 41.000 m2 bebaut.

Die Produktionsaufnahme im September 1951 begann mit 100 Mitarbeitern; sie fertigten das erste Serienmodell in der Bundesrepublik, den berühmten „Starkasten" mit 36cm-Bildröhre. 1954 arbeiteten 500 und 1956 schon 1000 Personen im Werk. Der 2.000ste Mitarbeiter konnte 1959 eingestellt werden. Rund zehn Jahre später waren es 3.000 Beschäftigte und Ende 1972 zählte man bereits 3.250 Mitarbeiter.

Wenn man die Fabrikationshallen 4 und 5 betritt, fällt einem sofort der niedrige Geräuschpegel auf. Diese Tatsache trägt natürlich wesentlich zu einem angenehmen Arbeitsklima bei. Auffallend ist außerdem ein beide Hallen durchziehendes Transportsystem, mit dem Einzelteile und fertige Printplatten sowie Chassiseinheiten nach einem ausgeklügelten Plan zu den Arbeitsplätzen befördert oder von ihnen abgeholt werden. Das obere Bild zeigt einen Ausschnitt der neuen Halle, der u.a. ein großes Teilehochlager angegliedert ist (Bild links). Auf den beiden Farbbildern sind zwei Arbeitsplätze zu sehen, wo Groß- und Kleinsignalprintplatten bestückt werden.

Die neue Modultechnik erfordert auch neue Kontroll- und Abgleichplätze. Die Bausteine müssen entsprechend ihrem Verwendungszweck geprüft werden und durchlaufen mehrere Kontrollen, bevor sie in das Chassis eingesetzt werden. Zwei dieser Modul-Prüfplätze sind hier abgebildet. Gut ablesbare Zeiger-Instrumente und große Oszil-lografenschirme erleichtern die Einstellarbeiten und schaffen die Voraussetzungen für einen sorgfältigen Abgleich und gleichbleibende Qualität.

Die Prüfung der komplett bestückten Großsignal-Printplatten erfolgt auf den rechtsseitig gezeigten Arbeitsplätzen. Der Kontrollmonitor zeigt in dieser Prüfphase ein Gittermuster, weitere Funktionsprüfungen werden von der Mitarbeiterin nach einem festgelegten Schema vorgenommen.

Der Ohrhörer dient nicht etwa zum Aufnehmen von nüchternen Arbeitsanweisungen, sondern vermittelt den vorwiegend weiblichen Belegschaftsangehörigen flotte Weisen. Die „Musik bei der Arbeit" kann individuell aus zwei Programmen gewählt werden. Die Ohrhörer-Übertragung hat sich sehr bewährt und nicht unwesentlich zum niedrigen Geräuschpegel in der Halle beigetragen.

Der HF- und ZF-Teil des K9-Chassis ist auf der Kleinsignalplatte untergebracht. Unsere Bilder links zeigen zwei Prüf- und Kontrollplätze für diese Printplatte: oben einen Abgleichplatz mit Anzeige durch ein Meßinstrument, unten einen Arbeitsplatz, auf dem bereits eine Funktionsprüfung der Farbstufen stattfindet.

Die Ablenkeinheiten für die Valvo-Normhalsfarbbildröhre sind in Strangwickeltechnik ausgeführt. Jede einzelne Ablenkeinheit wird auf speziellen Kontrollplätzen sorgfältig geprüft. Dazu dienen u.a.ein Gittermuster sowie eine Lupe, mit der die Landung der Elektronenstrahlen auf ihren Leuchtpunkten exakt beurteilt werden kann.

Der ausklappbare Bedienungseinschub des K9-Chassis trägt auf seiner Rückseite die Konvergenzeinstelleinheit. Ihre korrekte Funktion wird auf mehreren Prüfplätzen getestet (Bild links), bevor der Ein-schub in das Gehäuse eingesetzt wird (Bild links unten).
Eine der wichtigsten Justagen ist das Einstellen der Farbreinheit. Hierfür benutzt man ein Spezialperiskop, das dem Techniker ein sorgfältiges Arbeiten an der Ablenkeinheit bei gleichzeitiger Beobachtung des Bildschirms erlaubt.

Das letzte Bild zeigt die Kabinen der Endkontrolle. Übrigens ist „das Blaue" keine neue Gehäusefarbe, sondern ein höchst praktischer Schaumstoffschutz gegen Kratzer.

Blick auf das Verwaltungs- und Laboratoriumsgebäude im Krefelder Werk.

oben
 In den neuen Hallen 4 und 5 ist die Printplatten- und Modulfertigung untergebracht.!
unten
In den Hallen 1-3 laufen die Bänder der Schwarzweiß- und Farbgerätefertigung.
Bestückung der Großsignalprintplatte. M Blick in die Halle 4/5 und das Teilehochlager (Bild unten).

Bestückung der Kleinsignalprintplatte.
Prüf- und Abgleichplätze für K9-Module.
Kontrollplätze für Großsignalprintplatten.
Abgleichplatz für Kleinsignalprlntplatte. Funktionstest der Kleinsignalprintplatte.
Prüfplätze der Ablenkeinheiten in Strangwickeltechnik der  110°-Normhalsfarbröhren.
Prüfplätze für den Bedienungseinschub mit Konvergenzplatte.
Einbau der K9-Chassis in die Gehäuse.
Spezialperiskop für Farbreinheitsprüfung.
Endkontrolle der K 9-Farbgeräte in Einzelkabinen.